Det strukturella systemet är det nya energifordonetbatterifacket, som är skelettet i batterisystemet och kan ge slagtålighet, vibrationsmotstånd och skydd för andra system.Batteribrickor har gått igenom olika utvecklingsstadier, från den första stållådan till den nuvarande aluminiumlegeringsbrickan och mot effektivare batteribrickor i kopparlegering.
1. Batterifack i stål
Det huvudsakliga materialet som används i stålbatteribrickor är höghållfast stål, som är ekonomiskt i pris och har utmärkta bearbetnings- och svetsegenskaper.Under faktiska vägförhållanden påverkas batteribrickor av olika arbetsförhållanden, som att de är känsliga för stötar från grus etc. och stål. Pallen har god motståndskraft mot stenslag.
Stålpallar har också sina begränsningar: ① Dess vikt är stor, vilket är en av de viktiga faktorerna som påverkar räckvidden för nya energifordon när de lastas på karossen;② På grund av sin dåliga styvhet är batteripallar av stål benägna att kollapsa under en kollision.Extruderingsdeformation uppstår, vilket orsakar batteriskador eller till och med brand;③ Batteribrickor i stål har dålig korrosionsbeständighet och är benägna att kemisk korrosion i olika miljöer, vilket orsakar skador på det interna batteriet.
2. Batterilåda i gjuten aluminium
Batterifacket i gjuten aluminium (som visas på bilden) är formad i ett stycke och har en flexibel design.Ingen ytterligare svetsprocess krävs efter att brickan har formats, så dess omfattande mekaniska egenskaper är höga;på grund av användningen av aluminiumlegeringsmaterial, dess vikt minskas också ytterligare, och denna struktur av batterifacket används ofta i små energibatterier.
Men eftersom aluminiumlegeringar är benägna att få defekter såsom undergjutning, sprickor, kalla stängningar, bucklor och porer under gjutningsprocessen, är tätningsegenskaperna för produkterna efter gjutning dåliga och töjningen av gjutna aluminiumlegeringar är låg, och de är benägna att deformeras efter kollisioner.På grund av gjutningsprocessens begränsningar kan batteribrickor med stor kapacitet inte tillverkas genom att gjuta aluminiumlegeringar.
3. Batterifack i extruderad aluminiumlegering
Batterifacket i extruderad aluminiumlegering är den nuvarande vanliga designlösningen för batteribrickor.Den möter olika behov genom skarvning och bearbetning av profiler.Det har fördelarna med flexibel design, bekväm bearbetning och enkel modifiering;När det gäller prestanda har batterifacket i extruderad aluminiumlegering hög styvhet, motståndskraft mot vibrationer, extrudering och slag.
På grund av sin låga densitet och höga specifika hållfasthet kan aluminiumlegering fortfarande behålla sin styvhet samtidigt som bilens kaross prestanda säkerställs.Det har använts i stor utsträckning inom lättviktsteknik för bilar.Redan 1995 började det tyska Audi Company masstillverkning av bilkarosser i aluminiumlegering.Under de senaste åren har speciella nya fordonstillverkare på framväxande ny energi som Tesla och NIO också börjat föreslå konceptet med karosser helt i aluminium, inklusive karosser av aluminiumlegering, dörrar, batteribrickor etc. Men på grund av skarvningsmetoden har olika delar måste skarvas genom svetsning och andra metoder.Det är många delar som behöver svetsas och processen är komplicerad.
Posttid: 11 maj 2024